La industria 4.0, que digitaliza los procesos de diseño y producción, fue utilizada por el científico politécnico Juan Alfonso Beltrán Fernández para hacer una prótesis de mandíbula, quien fabricó esta pieza que podría mejorar la vida de quienes requieren un implante de este tipo.
El investigador de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME), compartió que aunque el Instituto Politécnico Nacional posee impresoras 3D para fabricar prótesis, así como ver su funcionamiento, en el país no hay otros equipos indispensables para el proceso, además de que los servicios externos son excesivamente costosos.
Ante ello, señaló que resulta más económico utilizar la industria inteligente 4.0 para fabricar los reemplazos. “Así se abre la posibilidad para innovar en la producción de modelos y soluciones protésicas a la medida, ya que el costo de un implante profesional no baja de 380 mil pesos, en tanto que el precio de nuestros desarrollos es menor hasta 3 a 5 veces”, puntualizó.
Por otra parte, para los altos costos que representan las protésis óseas en el sector salud, construyeron prótesis con resina isoftálica, material al que se puede añadir compuestos para favorecer la regeneración ósea.
Con el uso de la tecnología de polvos, el especialista lo aprovecha para, según las necesidades del usuario, se diseñen con un solo material y técnica, o combinarse para tener piezas funcionales con el peso y resistencia óptimos.
Aunque aplicar la industria inteligente implica nuevos retos en la ingeniería y diseño de prótesis, Beltrán Fernández afirmó que existen elementos para no depender de las importaciones y generar implantes personalizados propios.
LEG